Randverbund im Isolierglas

Vor vielen Jahren waren starre, metallische Abstandhalter (Kategorie A) aus Aluminium Standard. Wärmetechnisch verbessert waren Abstandhalter aus dünnem Edelstahl. In der Zwischenzeit haben sich hybride Abstandhalter aus Kunststoff und Metall (Kategorie B) als Standard in den meisten Betrieben etabliert. Diese Diffusionssperre spielt als Haftfläche für Primär- und Sekundärdichtstoffe für die Dauerhaftigkeit der Gesamtsystems MIG eine entscheidende Rolle, weshalb der Abstandhalter-Rücken immer metallisch ist. Damit erreichte Psi-Werte sind im Vergleich zu den ursprünglichen Produkten wesentlich verbessert. Zudem lassen sich die meisten dieser starren Produkte auf bestehenden Anlagen verarbeiten.

Eine weitere Art von starren Abstandhaltern besteht aus Kunststoff. Aufgrund der hohen Gas- und Feuchtigkeitspermeation von Kunststoffen haben diese Abstandhalter eine Barrierefolie am Abstandhalter-Rücken aufgebracht. Seit einigen Jahren werden bei diesen Profilen aber auch mehrschichtig aufgebaute, nicht-metallische Verbundfolien als Diffusionssperre eingesetzt (Kategorie C), die den Durchgang von Wasserdampf oder Edelgas verhindern sollen. Aktuell können damit die geringsten Psi-Werte erreicht werden. Die Verarbeitung derartiger Systeme ist oftmals mit zusätzlichen Aufwänden verbunden und hat sich bisher nicht als Industriestandard durchgesetzt.

Bei allen erwähnten, starren Abstandhaltern wird in den Hohlraum des Profils das Trockenmittel eingebracht. Zusammen mit dem Butyl auf den Flanken bildet der Abstandhalter so die Primäre Dichtstufe. Die mit Trockenmittel befüllten, butylierten Abstandhalterrahmen werden vorgefertigt und beim Zusammenbau der Isoliergläser montiert.

Über die Jahre hinfort haben sich unterschiedliche Arten der Eckgeometrie von Abstandhaltern entwickelt. Abhängig von den unterschiedlichen Profilen haben die unterschiedlichen Eckausbildungen gewisse Vor- und Nachteile.

Bei den am häufigsten verwendeten Profilen der Kategorie A&B werden meist gebogene Ecken ausgeführt. Dabei werden Profile von einer Maschine gebogen, was in den Ecken zu einer leichten Rundung führt. Diese haben sich vor allem qualitativ aufgrund der durchgehenden Dampf- und Gassperre etabliert. Produktionstechnische Abweichungen sind kaum vorhanden, weshalb es die wohl meistverbreitete Eckausbildung darstellt.

Eine weitere Variante sind gesteckte Ecken. Dabei werden die Hohlprofile mittels Steckverbindern zusammengefügt. Es ergibt sich in den Ecken eine nahezu perfekte rechtwinklige Ausbildung des Abstandhalters. Die Produktion ist meist händisch und somit mit einem gewissen Mehraufwand verbunden. Meistens werden vorgefertigte, butylierte Eckverbinder verwendet. Bei sorgfältiger Ausführung entspricht die Isolierglasqualität höchsten Anforderungen.

Eine Besonderheit stellen geschweißte Abstandhalter dar. Diese können je nach Anlagentechnik des Herstellers für Abstandhalter aus Kunststoffprofilen produziert werden. Dabei werden die Profile auf Gehrung zugeschnitten und miteinander verschweißt. Bei der Applikation von vorgefertigten, flexiblen Abstandhaltern werden die Ecken des Abstandhalterprofils ausgespart, weshalb sich eine nahezu perfekte rechtwinklige Ausbildung umsetzten lässt. Bei der Aussparung der Ecke wird die Diffusionssperre nicht verletzt und bleibt somit durchgängig. Bei der Applikation von heiß-aufgetragenen Abstandhalterprofilen wird das Material über eine Düse maschinell aufgebracht. Dabei entsteht in den Ecken eine minimale Rundung.

Jede der Eckausbildungen hat seine Vor- und Nachteile. Alle Hersteller haben sich basierend auf ihre Anlagentechnik auf gewisse Systeme spezialisiert. Im Rahmen vorhandener Prüfungen können verarbeitende Isolierglasbetriebe Abstandhalter oder die Geometrie der Eckausbildung (gesteckt, gebogen, geschweißt) ohne weitere Erstprüfungen austauschen. Die genauen Anforderungen hierzu stehen in der dazugehörigen Norm für Isolierglas EN 1279. Auch die Austauschmöglichkeiten anderer Materialien im Randverbund sind darin definiert.